全国のお客様からのご依頼を承ります。
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「主役はお客様」を信条に、使い手側の意向を十分に反映して設計を行っております。
「働きやすさ」「安全性」などの配慮はもちろんのこと、これまでの経験から設備などの知識も豊富な為、最適なレイアウトで働きやすい設計が可能です。
安全な食品をつくるための衛生管理の方法に伴い、
消費者の安全確保にかかせないHACCP導入。
「品質の向上」
「作業効率のアップ」
「競争力の強化」
「安全性の持続」
など、工場設計には欠かせない要素です。
事務所立ち上げ30年。食品工場設計の実績は20件以上にのぼりました。当事務所ではこれまでの様々な実績に基ずくノウハウを最大限に活かし、お客様のために精一杯の最適なご提案をさせていただいております。
ご予算に合わせて無駄の無い設計を行うためにもヒアリングの作業は特に丁寧に行っておりますのでご意見やご不安な点などございましたら何なりとお気軽にご相談ください。
設計の作業は無限の可能性の中から、ひとつの形を創り出してゆく根気のいる作業です。
私たちは確かな信頼関係の基、クライアントの「夢(=思い)」を豊富な経験、技術力とデザイン力で「形」にしてきました。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point-ハサップまたはハセップ)は食品を製造する際に工程上の危害を起こす要因(ハザード:Hazard)を分析しそれを最も効率よく管理できる部分(CCP:必須管理点)を連続的に管理して安全を確保する管理手法を指します。
日本では食品衛生法において厚生労働省が「危害分析重要管理点」と訳しましたが、海外の事情に詳しい専門家は「危害要因分析(に基づく)必須管理点」と訳しています。
従来は「食品の安全性」とは、製造する環境を清潔にし、きれいにすれば安全な食品が製造できるであろうとの考えのもと、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。
そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の抜取り検査(微生物の培養検査等)により行われてきました。
抜き取り検査だけの場合、危険な食品が、市場に出て食中毒を引き起こす可能性を排除することができません。
これに対してHACCP方式は、これらの考え方ややり方に加え、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止(予防、消滅、許容レベルまでの減少)するための重要管理点(CCP)を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録(モニタリング)し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるシステムです。